弊社でストックしたシルクを使って、

「いまこのときに人世のためになれるもの」

を作ろうという想いで、アウトレットマスク（傷入りの生地を用いたプロジェクト）の生産ははじまりました。

出来上がりのB品製品からパーツを切り取る、または大きく傷のある生地から使える部分を切り取るということは、通常の生産工程に一手間（大変さは10倍くらい）加わります。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ですので、ハギレを使って仕立てるマスクの生産は小回りのきく弊社アトリエで丁寧に制作しています。
（普段はオーダーメイドのエプロンを生産している工房です。）

ここでは、アウトレットマスクの縫製のみならず、パターン・試作の作成・商品の改良なども同時に行っています。

一方で、今回商品化したシルク100%フェイスフィットマスクは弊社の10年来のパートナー工場とタックを組んで生産をしています。

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TAMAMONOの製品として、自信を持ってお届けできるマスクでなければ、弊社が作る意味がない。

美しさと心地よさに妥協をしない。

市販のパターンを使わずゼロから作り上げたのもその信念があるから。

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現在、お届けをお待ちいただいている方のほうが多い状況ですので、

マスクを製品化していくまでの流れをご紹介したいと思います。

まずは生産に入る前、仕様の決定まで。

シルク100%フェイスフィットマスクができるまで
〜デザイン制作編〜

１）顔を採寸。

 

 

 

 

 

２）独自の立体裁断を活かし模型作成、紙に書き写し、

 

 

 

 

 

３）パターンの作成

 

 

 

 

 

４）サンプルを作成

 

 

 

 

 

５）洗いによって耳紐が伸びてくるため、耳の形状を検証。

初期は中にゴムを入れ試作、

しかし、仕上がりと耳あたりが悪いので変更。

 

 

 

 

 

６）製品での洗いを重ね、
安定感を出すためマスクを囲むパイピングを工夫

 

 

 

 

 

５）パターンの微調整。

 

 

 

 

 

６）縫製仕様（縫い方の手順）をブラッシュアップ
縫いながら縮んではいけない場所、
逆に伸びては行けない場所を細かく指定

 

 

 

 

 

この間、

エレグランス工房では

ハギレマスクの生産とより良い製品のための仕様確定を同時進行。

 

７）ここまできてようやく工場での試作がスタートします。

 

 

 

 

 

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現在エレグランス工房と工場両方で、

一日でも早くお客様のもとにお届けしたいと生産が進行しています。

 

不安の多い毎日ですが

みなさまどうぞご無事でお過ごしくださいませ。

次回は工場生産の流れをお伝えします。